2026-15-12
科力嘉紡織智能生產(chǎn)車間。
紡織廠的車間里幾乎看不到工人，數(shù)萬紗錠在自動化設備上安靜地旋轉(zhuǎn)，從棉花到紗線的全過程，都由系統(tǒng)自動完成。這是湖南科力嘉紡織股份有限公司的日常場景，也是當?shù)刂圃鞓I(yè)智能化升級的縮影。
作為岳陽市紡織行業(yè)的領軍企業(yè)，科力嘉紡織的轉(zhuǎn)型是當?shù)刂圃鞓I(yè)邁向高端化的一個縮影。公司副總經(jīng)理徐汕文介紹，企業(yè)聯(lián)合經(jīng)緯紡機、東華大學等技術力量，投入超1200萬元打造智能制造車間，引入138臺（套）智能裝置，構建了從原料到成品的全流程數(shù)字化生產(chǎn)線。
數(shù)據(jù)驅(qū)動，紡紗告別“老師傅”時代
“過去紡紗質(zhì)量多依賴老師傅的手感和經(jīng)驗，現(xiàn)在關鍵靠數(shù)據(jù)和系統(tǒng)。”徐汕文指著頭頂?shù)墓艿老到y(tǒng)解釋，原棉從抓棉機開始便進入封閉管道，經(jīng)由清梳聯(lián)、精梳、并條等八道工序，全部實現(xiàn)自動化流轉(zhuǎn)。關鍵環(huán)節(jié)配備在線檢測系統(tǒng)，實時監(jiān)測紗線粗細、強度等指標，一旦發(fā)現(xiàn)異常立即自動調(diào)整或報警，確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定在優(yōu)等品水平。
智能化改造帶來效率的顯著提升。數(shù)據(jù)顯示，科力嘉的生產(chǎn)效率提高30%，運營成本降低22%，每萬錠規(guī)模用工較傳統(tǒng)紡紗企業(yè)減少80%以上。目前，公司年產(chǎn)高端針織紗超過2萬噸，年產(chǎn)值突破6億元，產(chǎn)品主供耐克、阿迪達斯、巴拉巴拉等知名品牌服裝制造商。
系統(tǒng)集成，生產(chǎn)動態(tài)實現(xiàn)“指尖管理”
硬件升級是基礎，真正的“智造”核心在于數(shù)據(jù)的貫通。
“過去查訂單、找問題要跑遍車間，現(xiàn)在打開手機App 就能實時查看。”公司總經(jīng)理何新華表示，系統(tǒng)可實時顯示設備運行狀態(tài)、訂單完成率、能耗數(shù)據(jù)等，管理人員無論身處何地都能第一時間掌握生產(chǎn)動態(tài)，實現(xiàn)精準決策。
技術研發(fā)部負責人透露，團隊自主開發(fā)的紡紗設備控制系統(tǒng)已申請軟件著作權，未來將進一步優(yōu)化生產(chǎn)節(jié)奏。目前企業(yè)已取得10項發(fā)明專利、46項實用新型專利、10項軟件著作權，18項專利在審，信息化正成為企業(yè)競爭力的新支柱。
綠色循環(huán)，智造模式已成行業(yè)標桿
“智造”不僅提升效率，也推動著綠色生產(chǎn)。在科力嘉的車間，棉紡過程中產(chǎn)生的短纖維通過負壓除塵系統(tǒng)統(tǒng)一回收，轉(zhuǎn)化為無紡布、醫(yī)用棉等產(chǎn)品的原料；棉籽殼等殘渣則送往農(nóng)業(yè)企業(yè)作為培養(yǎng)基，真正實現(xiàn)“吃干榨凈”。
此外，車間采用隔音墻體、節(jié)能空調(diào)和LED照明，單位產(chǎn)品能耗較傳統(tǒng)模式下降15%。去年，科力嘉的環(huán)錠紡紗車間獲評“湖南省智能制造示范車間”，公司被評為國家級“綠色工廠”，其綠色生產(chǎn)模式已成為行業(yè)標桿。
科力嘉的智能化實踐，正產(chǎn)生更廣泛的溢出效應。作為岳陽紡織產(chǎn)業(yè)的重要的鏈主企業(yè)，其智能工廠模式已被作為典型案例向全國推廣，帶動多家同行企業(yè)啟動改造。從一朵棉花的旅程，到一條智能化產(chǎn)線的落地，科力嘉在技術賦能之下，曾經(jīng)勞動密集型的紡紗業(yè)，正展現(xiàn)出技術密集、數(shù)據(jù)驅(qū)動的新面貌。
